Ножи и мечи

Небольшой нож из фрезы по металлу своими руками

Внимание!!! Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях.
Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит лишение свободы до двух лет!

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Наверняка некоторые из Вас пробовали делать ножи самостоятельно. Их разновидностей существует великое множество, и большинство из них весьма сложно изготовить.

В данной статье автор YouTube канала «TEXaS TV» расскажет Вам, как можно сделать небольшой хозяйственный нож, который пригодится для столярных и других работ.

Этот нож достаточно прост в изготовлении, и его можно сделать в условиях небольшой мастерской.

Материалы.
— Старая дисковая фреза по металлу
— Латунные заглушки ½ дюйма, листовая пробка
— Стальная шпилька М4
— Абразивная полировальная паста
— Секундный клей, наждачная бумага, двухкомпонентный эпоксидный клей.

Инструменты, использованные автором.
— Точилка для ножей, наборы водных и алмазных заточных камней
— F-струбцины
— Дремель
— Болгарка, отрезной и лепестковый зачистной диски
— Ленточный шлифовальный станок
— Сварочный полуавтомат, маска хамелеон
— Токарный станок
— Электронный штангенциркуль
— Тиски, молоток, пробойники
— Ножницы, маркер, карандаш.

Процесс изготовления.
Итак, основным материалом для ножа послужит вот такой кусочек фрезы по металлу. Она изготовлена из инструментальной стали Р-18.
Чтобы оптимально использовать остаток материала, автор размечает шаблон полотна ножа на бумаге.

Вырезав шаблон, его контуры переносятся на материал.

Затем заготовка фиксируется на верстаке с помощью струбцины, и вырезается болгаркой с отрезным диском.
При этом важно не перегревать металл, для чего не стоит спешить, и периодически охлаждать его водой или влажной тряпкой.

Дальнейшая обработка детали выполняется на ленточном шлифовальном станке. Такой станок имеется не у каждого, зато проще найти ленточную шлифовальную машинку. Из нее можно сделать аналог гриндера, про что было рассказано в предыдущей статье.

Первым делом мастер выравнивает кромки с двух сторон, стачивая их под углом 90 градусов. Обработка выполняется наждачной лентой 60-й гритности.

Если после обработки и формирования спусков Вы планируете делать закалку, то нужно предварительно отпустить сталь. Это облегчит начальные этапы обработки.

Одна из кромок полученной заготовки окрашивается маркером. Измерив толщину материала (в случае автора это 2,2 мм), кромка разделяется средней линией с помощью штангенциркуля.

Такая процедура выполняется для удобства формирования симметричных спусков.

Так как деталь имеет небольшой размер, и надежно зафиксировать ее на оправке с регулируемым углом проблематично, автор приклеивает ее с помощью секундного клея. Следы от него можно будет с легкостью удалить при финишной обработке.

Все же Андрей дополнительно прижимает заготовку увеличенной шайбой и винтом.

При помощи того же ленточного станка формируется первый спуск. И на этом этапе обработки также важно охлаждать металл.

Заготовка снимается с оправки. Стараясь соблюдать симметрию, автор переворачивает ее и заново закрепляет.
Так формируется второй спуск, и затачивается режущая кромка.

Снять заготовку с оправки достаточно просто. Нужно вставить между ней и пластиной сменное лезвие от ножа, и слегка ударить молотком.
Как видно, остались следы клея, которые теперь нужно удалить.

Для удобства обработки к детали приклеивается кусочек бутилового герметика. Удерживая за него деталь, поочередно шлифуются боковые стороны полотна.

Держатель лезвия автор сделал из стального прутка толщиной 4 мм. На его конце он проточил продольную прорезь с помощью дремеля.

При наличии соответствующего флюса, детали можно спаять между собой, однако автор просто прихватил их обычной сваркой.
После этого момента можно выполнить дополнительную закалку лезвия, если в этом есть необходимость.

Больстер было решено сделать из латунной заглушки с наружной резьбой на ½ дюйма. Для быстроты обработки он обточил ее на токарном станке, и сделал отверстие.

Расширив отверстие тем же дремелем или напильником, его края шлифуются наждачной бумагой.

Полученный больстер удачно закрывает место сварки.

Чтобы надежно соединить эти элементы между собой, автор закрывает щель малярной лентой, и заполняет больстер двухкомпонентным эпоксидным клеем.

После полимеризации клея, его излишки срезаются и выравниваются поверхности.

Материал для рукоятки автор взял самый доступный — листовую пробку. Из обычных подставок для горячего, он вырезает диски с помощью пробойника.

По центру дисков пробиваются отверстия диаметром 4 мм.

Остается не жалея столярного клея нанизать все диски на шпильку.
На конце шпильки изначально была нарезана резьба М4, поэтому весь пакет дисков удобно сжать с помощью шайбы и гайки.
Изделие оставляется на просушку в течение ночи.

Заглушку для хвостовика рукоятки автор также сделал из латуни.

Внутрь нее запрессована гайка. Перед закручиванием заглушки на хвостовик, автор наносит на резьбу секундный клей.

Чтобы не повредить отполированные латунные элементы, автор защитил из изоляционной лентой.
Затем нож зажимается вот в таком приспособлении. В нем удобно разворачивать деталь вокруг своей оси.

Выравнивание поверхности рукоятки Андрей начинает наждачной бумагой 120-й гритности, а финишная обработка делается 240-й.

Все готово, можно окончательно затачивать лезвие.
Кстати говоря, для этого дела лучше всего использовать профессиональную точилку.

Аналог такой точилки Вы можете сделать самостоятельно, ознакомившись с недавней статьей.

Вот такой простой и красивый нож получился у Андрея.
Его рукоятка удобно лежит в руке, однако при такой форме лезвия не мешало бы сделать полноценную гарду.

Благодарю автора за простой способ изготовления ножа из дисковой фрезы по металлу.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.


Источник

Теги

Похожие статьи

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Кнопка «Наверх»
Закрыть
Закрыть